Principe et procédé technique
La conception d'une structure unique d'élément d'échange thermique est placée à l'intérieur du réacteur de conversion isotherme en utilisant la technologie de structure à double plaque tubulaire, double manchon, distributeur radial et radial complet, et l'utilisation d'absorption de chaleur de transition de phase d'eau bouillante, élimine rapidement et efficacement le chaleur de réaction, pour obtenir une réaction isotherme, à basse température et à température constante. Le catalyseur a un long cycle de service, la transformation en profondeur d'un four et d'une section, l'efficacité de la réaction est élevée, la résistance du réacteur est faible et il est facile à mettre à l'échelle. Vapeur moyenne pression de production secondaire, efficacité de récupération de chaleur élevée, débit système court, faible résistance.
Index technique
1, résistance du réacteur de conversion isotherme : inférieure ou égale à 0,03 mpa ;
2, résistance du système : inférieure ou égale à 0,3 mpa ;
3. Différence de température du lit du réacteur : inférieure ou égale à 30 degrés.
Caractéristiques techniques fonctionnelles
1, peut réaliser un four une transformation de profondeur de section, une efficacité de réaction élevée ;
2, l'utilisation de l'absorption de chaleur de transition de phase d'eau bouillante, l'élimination rapide et efficace de la chaleur de réaction.
Dossier de candidature
Projet de conversion isotherme du mélange gazeux de four spatial et d'hydrogène analytique en ammoniac synthétique : le dispositif de conversion isotherme est déployé dans 400 000 tonnes/an d'ammoniac synthétique, 35 000 mètres cubes/heure d'hydrogène. dispositif de purification des gaz et de synthèse d'ammoniac.
Une fois la construction terminée, par rapport au système de traitement traditionnel, la résistance sera réduite de 0,3 mpa, ce qui permettra d'économiser 7 264 tonnes de charbon standard par an et de réduire le CO220 000 tonnes par an. Le bénéfice économique annuel global du projet est de 18,05 millions de yuans et la période de récupération est de 21 mois.
L'industrie devrait atteindre 33 % d'ici 2025. Elle peut économiser 100 000 tonnes de charbon standard et réduire 277 000 tonnes de CO2 par an.